양-헤드 모따기 기계의 처리 효율성을 향상시키는 방법

1. 장비 디버깅 및 최적화 프로세스 표준화
작업 중간에 가공 순서를 조정하여 시간 지연이 발생하지 않도록 "내부-}에서-외부, 소형-에서-대형"의 순서에 따라 공작물을 미리 배열해 두세요.- 공구 팁과 작업물 사이에 0.1~0.2mm의 안전 거리를 확보하십시오. 일단 확보되면 사전에 테스트 절단을 수행하여 매개변수를 확인함으로써 실제 생산 실행 중 조정의 필요성을 최소화합니다.
사양이 동일한 공작물 배치의 경우 고정 장치 클램핑 압력과 피드 매개변수를 미리 고정하여 100개 조각마다 반복적인 조정을 피하십시오. 이를 통해 조정 주기당 약 5분의 가동 중지 시간을 절약할 수 있습니다.
2. 가동 중지 시간 손실을 최소화하기 위한 사전 유지 관리 구현
피삭재 재질에 특별히 적합한 고성능 절삭 공구를 선택하세요. 스테인리스강을 가공할 때는 고속도강 공구보다 수명이 3배 더 길고 공구 교체 간격이 크게 연장되며 공구 교체로 인한 가동 중단 빈도가 줄어드는 텅스텐 카바이드 공구를 우선적으로 선택하세요.
냉각을 위해 완전 합성 금속 가공유를 활용합니다. 이는 도구 온도를 낮추고 빌드업 가장자리 형성을 최소화할 뿐만 아니라 특정 시나리오에서 도구 교체 주기를 연장-하여 간격을 200개에서 800개로 늘립니다.
완성된 부품에 대해 정기적인 무작위 품질 검사를 실시합니다. 정밀도 이상이 감지되면 즉시 작업을 중단하고 조정을 수행합니다. 이를 통해 생산 능력을 저하시킬 수 있는 결함 부품 배치에 대한 광범위한 재작업이 필요하지 않게 됩니다.
3. 특정 처리 시나리오에 맞게 전문적인 구성을 일치시킵니다.
다양한 재료와 사양의 공작물을 가공할 때 신속한 공구 및 고정 장치 교체를 지원하는 기계 모델을 선택하십시오. 이는 설정 전환 시간을 30분에서 10분 미만으로 단축하여 다양한 제품 유형 간 전환과 관련된 일일 생산 능력 손실을 줄입니다.
벽이 얇은-튜브를 가공하는 경우 특수하고 유연한 고정 장치를 활용하여 변형을 방지하기 위해 자주 압력을 조정할 필요가 없습니다. 표준 고정 장치에 비해 이 접근 방식은 연속 생산 능력을 약 30%까지 높일 수 있습니다.